缸筒做為液壓缸的關鍵構件，其生產加工品質的優劣可以直接影響到全部設備的使用壽命和穩定性。缸筒生產加工需要高，其中表面粗糙度規定為Ra0.4～0.8，對平行度、耐磨性能規定嚴苛，液壓缸缸筒的顯著特點是深孔加工。

液壓缸的缸筒選用擠壓成型生產加工，因為表面層留出表面殘留壓內應力，有利于表面細微裂痕的封閉式，阻攔沉積作用的拓展。進而提升表面耐腐蝕工作能力，并能減緩疲憊裂痕的造成或擴張，因此提升缸筒疲勞極限。

根據擠壓成型成形，擠壓成型表面產生一層應變硬化層，降低了磨削副觸碰表面的延展性和塑性形變，進而增強了缸筒內腔的耐磨性能，與此同時規避了因磨削造成的燙傷。擠壓成型后，表面粗糙度值的減少，可提升相互配合特性。

液壓缸本身也是工程機械設備關鍵構件，傳統式的生產方式是洗削缸體、精鏜缸體——磨削缸體。選用擠壓成型方式是洗削缸體、精鏜缸體、擠壓成型缸體，工藝流程是3一部分，但時間上比照：磨削缸體1米大約在1-2天的時間，擠壓成型缸體1米大約在10-30分鐘的時間。

擠壓成型后，孔表面粗糙度由幢滾前Ra3.2～6.3um減少為Ra0.4～0.8&um，孔的表面強度提升約30%，缸筒內表面疲勞極限提升25%。液壓缸使用期限若只考慮到缸筒危害，提升2～3倍，鏜削擠壓成型加工工藝較磨削工藝高效率提升3倍上下。以上數據信息表明，擠壓成型加工工藝是高效率的，能進一步提高缸筒的表面品質。

液壓缸通過擠壓成型后，表面沒有銳利的細微刀口，長期的健身運動磨擦也不會損害密封環或液壓密封件，這一點在液壓機領域尤其關鍵。所以說，恰當的挑選生產加工方法針對確保液壓缸的品質是很核心的。